NR-12 SEGURANÇA PARA OPERADORES DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

Uma Visão das Soluções de Segurança em Automação Industrial

 

Acidente nada mais é do que um evento não planejado que dá origem a morte, doença ou perda, sendo que no Brasil, temos mais de 400mil acidentes de trabalho por ano, que matam três mil brasileiros (MTE).

O Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) tem um instrumento que é a norma chamada de NR-12 (Norma Regulamentadora) que tem o objetivo principal, proteger operadores de Máquinas e Equipamentos, durante a operação e manutenção das mesmas, desde a origem do projeto, implantação, comercialização e manutenção da mesma.

Este artigo tem por objetivo principal entender a caracterização de acidentes em máquinas e equipamentos, entender as principais diretrizes da NR-12 no tocante a prevenção de acidentes, com vistas à aplicação da automação industrial e quais os arranjos de automação que atendem as categorias previstas na norma.

A NR-12 é uma Norma Regulamentadora (é Lei no Brasil) onde define as técnicas, procedimentos e medidas de proteção para operadores de máquinas e equipamentos, a norma adota ordem de prioridade de segurança em sua aplicação:

  • Medidas de proteção coletiva;
  • Medidas administrativas ou de organização de trabalho;
  • Medidas de proteção individual.

A norma tem as seguintes dimensões na aplicação de segurança das máquinas e equipamentos:

  • Proteções Fixas
  • Proteções Móveis
    • Monitoradas Eletronicamente (Partida, Acionamento e Parada).
      • Sensores de Segurança
      • Relés de Segurança
      • Atuadores Elétrico-Eletrônicos

Para proteção de máquinas e equipamentos, a norma estabelece que a proteção seja por aplicação da Falha Segura, que é a capacidade dos dispositivos de segurança de colocar a máquina em um estado que impeça o seu descontrole, prevenindo o incidente ou acidente.

O estado de Falha Segura pode ser exemplificado por um sistema de segurança de um trem, caso ocorra uma falha, o estado de Falha Segura do mesmo é a sua parada e abertura das portas, eliminando o risco de acidentes.

Com isso podemos entender que falha nada mais é do que quanto ocorre algo de maneira diferente do normal e previamente esperado, isto é, foi mitigado em algum momento que poderia ocorrer e ocorreu de forma prevista.

Os principais desafios de aplicar a NR-12 do ponto de vista de sistemas de segurança elétricos e eletrônicos são:

  • Identificar os Riscos da Máquina ou Equipamento e definir uma Categoria de Segurança;
  • Especificar e implantar o sistema de Segurança para atender a Categoria aplicada;
  • Manter o Sistema de Segurança funcional durante todo o ciclo de vida da Máquina ou Equipamento.

Quando se foca em segurança de máquinas e equipamentos e atendem-se as diretrizes da NR-12, podemos obter benefícios, onde podemos destacar os principais:

  • Maior produtividade – aumento de disponibilidade do equipamento;
  • Aumento da vida útil dos equipamentos;
  • Evita custos indiretos por acidentes;
  • Valoriza a máquina na competitividade global (atende norma / legislação);
  • Em Safety Bus diminui-se o TCO Custo de Propriedade.

A primeira barreira a se romper para aplicar sistemas de segurança de máquinas e equipamentos é fazer o enquadramento de risco da mesma, cujo objetivo final é obter a categoria de segurança a ser aplicada, esta categoria se trata da operação unitária do operador frente ao equipamento.

Para obter a categoria de risco, as dimensões severidade do ferimento, frequência e tempo de exposição e possibilidade de evitar o perigo, formam um arranjo capaz de mitigar da operação de menor risco até a de maior risco, representando a maior categoria, com segue:

  • Categoria B <menor risco>
  • Categoria 1
  • Categoria 2
  • Categoria 3
  • Categoria 4 <maior risco>

Para poder atender as categorias de risco de acordo com a norma, aplicam-se equipamentos elétricos e eletrônicos (automação), entre eles podemos destacar abaixo, lembrando que suas aplicações para a segurança do operador, logo necessitam de atender as categorias apresentadas acima:

  • Chaves de emergência
  • Cortinas de luz
  • Scanner de segurança
  • Comando bimanual
  • Calço de segurança
  • Pedal de segurança
  • Chaves de emergência
  • Sensores magnéticos
  • Relés de segurança
  • PLC de segurança
  • Contator de segurança
  • Rede industrial com Safety (Profibus, Profinet ou ASIBus)

O principio de funcionamento dos sistemas de segurança iniciam na detecção, utilizando-se os diversos tipos de sensores pela máquina, estes sensores são conectados a dispositivos de avaliação, que podem ser relés de segurança, PLC de segurança ou a própria rede industrial Safety bus com seus dispositivos e a atuação, focando na monitoração dos dispositivos que fazem a partida, acionamento e parada da mesma, podendo ou não ter redundância, dependendo da categoria de risco avaliada e aplicada durante o projeto.

Para se atingir o grau de proteção de acordo com as categorias de risco (Cat B até Cat4) há um arranjo eletrônico que segue o princípio da Falha Sob Demanda (PFD), isto é, quanto maior a categoria deve-se elevar a confiabilidade do sistema, colocando-se equipamentos de redundância (diversidade) para se diminuir as possibilidades de falha do sistema de segurança.

Com o avanço das redes industriais, muitas delas já possuem o perfil Safety, que nada mais é do que a possibilidade de colocar os sistemas de controle da máquina ou equipamento juntamente com os sistemas de segurança, de acordo com a categoria acima mencionada.

Estas redes (por exemplo, Profibus, Profinet e ASI Bus), possuem duas funções chaves em seu protocolo, que é a Validação de Valores que circulam na automação e a Validação destas informações no Domínio do Tempo, com isso, o sistema de segurança tem prioridade sobre o de controle, uma vez Sob Demanda e coloca a máquina em estado seguro, atendendo as categorias mencionadas, os arranjos seguem os mesmos princípios apresentados.

Para implantar sistemas de proteção atendendo a NR-12, devemos seguir um roteiro geral, podemos listar abaixo os principais tópicos:

  • Foco na segurança (causa / consequência)
  • Conhecer a legislação / norma
  • Fazer a análise de risco
  • Determinar o nível de segurança
  • Especificar equipamentos de acordo
  • Elaborar projeto aderente
  • Escrever o Manual
  • Implantar
  • Obter a ART (Eng. Responsável)
  • Treinar
  • Monitorar

Em função das mudanças que ocorreram em segurança de máquinas e equipamentos nos últimos tempos, podemos observar algumas tendências que se despontam como um horizonte:

  • NR-12 ser popularizada (tende a ser editada);
  • Aumento da automação para uso de segurança eletrônica;
  • O escopo de a automação iniciar na fase da mitigação de riscos.

Concluímos a partir da importância da segurança de máquinas e equipamentos que:

  • A segurança operacional é base da sustentabilidade da indústria;
  • Pessoas, comunidade e meio ambiente devem ser o foco da segurança;
  • Não existe investimento que se sustente sem segurança operacional.

7 ideias sobre “NR-12 SEGURANÇA PARA OPERADORES DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

  1. Carlos de Angelis

    Como tudo na vida é movido a incentivos, vejo que a padronização e regulamentação ainda não está vigorando totalmente na prática por falta de estímulos. O incentivo que falta, pelo menos no setor em que trabalho, é a quantificação das perdas de uma empresa em relação ao acidente de trabalho. Precisa mostrar em valores (dinheiro) a soma dos prejuízos para enfim mover um processo de adequação da segurança das máquinas. Infelizmente o que faz barulho são os incentivos financeiros, e não os morais e sociais.

    Resposta
  2. Ramon Moreira

    A nomenclatura para laudo técnico da NR-12, esta muito precária, pois hoje o que vem prevalecendo é APRECIAÇÃO DE RISCO CONFORME NBR ISO 12100. ANÁLISE DE RISCO CONFORME NBR 14153. ESTIMATIVA DE REDUÇÃO DO RISCO HRN.

    Qual é o título adequado Marcio?

    Resposta
    1. Marcio Venturelli Autor do post

      Primeiro vamos entender que Apreciação de Riscos vem da ISO12100, que é a análise de riscos vinculada da norma ISO14121, segurança de máquinas com escopo global (mundo). A Análise de Riscos NBR14153 vem do escopo derivado da NR12, focado inclusive na PL (Performance Level). Portando a boa prática é aplicar, dentro da NR12, a NBR14153.
      Caso sua máquina seja exportada, é provável que esta não se aplique (ou não seja aceita). Daí a necessidade de aplicar a ISO14121/ISO12100. Temos também a NBR12009, todavia ela é para escopo de diminuição de riscos gerais do equipamento, não em partes. Espero poder ter dado uma visão. Há
      muitas normas que tratam deste assunto, o importante é seguir a diretriz das NR´s, caso não encontre, justifique ações vindas das ISO/EN/IEC.

      Resposta
    2. Leonardo Fazzilani

      Na tentativa de complementar o que já foi respondido, não existe uma certificação formal de adequação de NR-12! A apreciação, análise ou avaliação de riscos, conforme as normas mencionadas, é apenas uma etapa do ciclo necessário para a adequação total da máquina ou equipamento. A NBR 14153 estabelece, principalmente, o conceito de Categorias de Segurança, com base na já descontinuada EN 954-1, sendo esta substituída pela EN ISO 13849-1, mantendo os conceitos de categoria e acrescentando os conceitos de Nível de Performance, considerando que, com a evolução tecnológica dos controladores, inclusive CLPs de segurança, a possibilidade de falhas sistêmicas (por exemplo, falhas de programação) deve ser considerada. A tradução p/ NBR EN ISO 13849 logo será publicada pela ABNT e deve gerar nova revisão na NR-12. O HRN é apenas uma metodologia para a mitigação de riscos. A ART – Anotação de Responsabilidade Técnica – não é (e não deve ser considerada como) um laudo de adequação dessa norma, mas sim, um documento oficializado pelo CREA em que uma pessoa (física ou jurídica) garante os serviços que foram realizados para reduzir os riscos identificados previamente para níveis aceitáveis. As últimas revisões da norma substituem o conceito de “falha segura” por “estado da técnica”, em que se avalia o estado da máquina para o que se é possível tecnicamente, considerando as limitações o equipamento e a constante evolução tecnológica.

      Resposta
  3. francisco viana gonçalves

    boa noite.estou precisando de umas informaçoes sobre martelete ou rompedor.sou tecnico de segurança do trabalho.quais sao os treinamentos para a utilizaçao do martelete…e onde encontrar melhores informaçoes sobre como aplicar o treinamento…obrigado pelo espaço….

    Resposta

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